在冷作模具的制造中，廣泛運用了多種金屬與非金屬材料，包括但不限于碳鋼、合金鋼、鑄鐵、鑄鋼、硬質合金、低熔點合金以及合成樹脂等。

冷作模具作為核心工作部件，需滿足一系列嚴格要求，包括高硬度、高強度、高耐磨性、適當的韌性、熱處理穩定性以及抗淬火開裂性。

確保模具壽命的關鍵在于合理選擇模具材料及正確執行熱處理工藝。針對不同用途的模具，需綜合考量其工作狀態、受力條件、生產批量及生產率等因素，對所需性能有所側重，進而選定適宜的鋼種及熱處理方案。具體考量因素如下：

1.生產規模

   大量生產時，凸模、凹模等關鍵工作部件應選用冶金質量上乘、耐磨性優異的模具鋼。模具的其他構造部件亦需根據需求提升材料質量。

    小批量生產時，可適當放寬材料性能要求，以降低成本。

2.模具部件的使用環境

    拉深不銹鋼零件時，凹模可選用抗粘著性良好的鋁青銅。

    導柱導套則需耐磨且韌性佳，常采用低碳鋼經表面滲碳淬火處理。

    碳素工具鋼因淬透性有限，截面較大的沖模零件中心硬度可能不足，但在高頻率沖擊環境下，其耐沖擊性成為優勢。

     固定板、卸料板類部件需足夠強度且變形小。

3.材料特性與模具應用情況

    選擇材料時，需考慮其冷熱加工性能和現有生產條件，力求降低生產成本。

    優先采用微變形模具鋼，減少機械加工成本。

    對有特殊要求的模具，應選用具備特定性能的模具鋼。

模具材料的選用需基于模具部件的使用條件，力求在滿足主要性能要求的前提下，選擇經濟實用的材料，以降低成本。